在光伏產(chǎn)業(yè)高速發(fā)展的浪潮中，硅片、電池片及組件的精密搬運、檢測與裝配環(huán)節(jié)面臨巨大挑戰(zhàn)：傳統(tǒng)產(chǎn)線剛性不足、人工搬運易造成隱裂、工藝調(diào)整響應(yīng)慢。某全球領(lǐng)先光伏企業(yè)引入富唯智能機器人一體化控制系統(tǒng)，成功打造高柔性、零損傷的復(fù)合機器人光伏行業(yè)應(yīng)用生產(chǎn)線，成為行業(yè)智能化標桿。

一、痛點：光伏制造的精密與柔性之困

該企業(yè)原有產(chǎn)線面臨三大難題：

1.碎片率高：硅片薄脆，人工搬運導致隱裂率超3%；

2.換型效率低：產(chǎn)品迭代時產(chǎn)線調(diào)整需停機2-3天；

3.設(shè)備孤島：AGV、機械臂、視覺系統(tǒng)獨立運行，協(xié)同效率低下。

二、解決方案：一體化控制重塑光伏智造流程

通過部署富唯智能機器人一體化控制系統(tǒng)，構(gòu)建全流程復(fù)合機器人光伏行業(yè)應(yīng)用解決方案：

1. 多設(shè)備無縫集成，破解“設(shè)備孤島”
系統(tǒng)兼容AMR移動底盤（承載硅片花籃）、協(xié)作機械臂（精準取放）、3D視覺相機（硅片定位糾偏）及真空吸盤夾具，通過統(tǒng)一平臺實現(xiàn)：

AMR自動避障導航運送物料；

3D視覺實時計算硅片位置偏移量；

機械臂動態(tài)調(diào)整抓取軌跡；
多設(shè)備數(shù)據(jù)流實時交互，將硅片轉(zhuǎn)運破損率降至0.2%以下。

2. 零代碼拖拽編程，15分鐘極速換型

當生產(chǎn)線切換至新型雙面電池片時，工程師通過“凰標”可視化界面：
① 拖拽“AMR路徑規(guī)劃”模塊重設(shè)運送路線；
② 調(diào)用“視覺模板匹配”模塊更新識別參數(shù)；
③ 組合“真空吸附-翻轉(zhuǎn)”模塊實現(xiàn)雙面檢測；
全程零代碼操作，僅用12分鐘完成任務(wù)鏈重構(gòu)，較傳統(tǒng)方式提速95%。

3. 彈性擴展應(yīng)對產(chǎn)能波動
2023年海外訂單激增200%時，企業(yè)通過系統(tǒng)快速響應(yīng)：

新增3臺AMR與2套機械臂接入調(diào)度系統(tǒng)；

復(fù)用原有分揀、檢測任務(wù)鏈模塊；

僅調(diào)整設(shè)備工作區(qū)域參數(shù)；
48小時內(nèi)完成產(chǎn)能擴容，節(jié)省改造成本。

三、成效：復(fù)合機器人應(yīng)用價值凸顯

該復(fù)合機器人光伏行業(yè)應(yīng)用項目實現(xiàn)三大突破：
? 良品率提升：硅片隱裂損失降低82%，年節(jié)省材料成本超500萬元
? 換型效率飛躍：工藝調(diào)整時間從3天壓縮至1小時內(nèi)
? 投資回報顯著：ROI周期縮短至14個月，較行業(yè)平均快40%

富唯智能一體化控制系統(tǒng)通過開放兼容的硬件生態(tài)、革命性的零代碼編程及分鐘級部署能力，讓復(fù)合機器人光伏行業(yè)應(yīng)用擺脫了傳統(tǒng)集成復(fù)雜、柔性不足的桎梏。該系統(tǒng)已成功應(yīng)用于硅片分選、EL缺陷檢測、組件疊焊等場景，為光伏行業(yè)提供可快速復(fù)制、持續(xù)進化的智能工廠基座。在碳中和目標驅(qū)動下，這種高性價比、高柔性的復(fù)合機器人光伏行業(yè)應(yīng)用模式，正成為產(chǎn)業(yè)升級的核心引擎。